一、生产车间

生产车间布局侧重于两个方面：满足生产要求，根据生产工艺优化布局，同时满足特定生产条件下灵活用能的要求。

1、电源在满足稳定生产的功率要求的同时，有适当的裕量，以免裕量过大造成无功功率消耗过大。

2、建立高效的冷却水循环设施，并为冷却水系统配备有效的绝缘保温系统。

3、优化车间整体生产布局。很多生产过程都有顺序协作，合理的协作可以减少周转所需的时间和能源消耗，提高生产效率。

4、尽量用有效的小单元单独进行控制照明等工厂设备。

5、对车间设备进行定期维护保养，避免损坏公共设施，影响生产正常运行，进一步增加能耗。

二、注塑成型机

它是注塑机车间的主要能耗，能耗主要由电机和加热两部分组成。

1、根据产品特点选择合适的注塑机。“大马拉小车”式的注塑加工往往意味着大量的能源浪费。

2、选用全电动注塑机和混合动力注塑机，节能效果优异，可节能20-80%。

3、采用电磁感应加热、红外加热等新型加热技术，可实现20-70%的加热节能。

4、加热、冷却系统，采取有效的保温绝缘措施，减少热、冷损失。

5、保持设备传动部位润滑良好，减少摩擦增加或设备运行不稳定造成的能耗增加。

6、选用低压缩液压油，减少液压系统工作能量的浪费。

7、采用并行动作、多腔注塑成型、多组分注塑成型等加工技术可显著节能。

8、传统的机械液压式注塑机也有多种节能驱动系统，替代传统定量泵机械液压注塑机的节能效果显著。

9、定期维护加热和冷却管道，确保管道内部无杂质、水垢堵塞等现象发生，实现设计的加热、冷却效率。

10、确保注塑机处于良好的工作状态。加工不稳定可能会导致产品有缺陷，增加能耗。

11、确保使用的设备适用于加工产品，如PVC加工，通常需要使用专门的螺钉。

三、注塑模具

模具结构和模具条件往往对注塑成型周期和加工能耗有重大影响。

1、合理的模具设计，包括流道设计、浇口形式、型腔数、加热冷却水通道等，都有助于减少能耗。

2、使用热流道模具不仅可以节省材料，减小材料回收的能耗，而且在成型过程本身也有显著的节能效果。

3、仿形快冷快热模具可以显著节约加工能耗，获得更好的表面质量。

4、保证各腔的均衡填充，有助于缩短成型周期，保证产品质量的均匀性，节能效果优异。

5、模具设计中采用CAE辅助设计技术、模具流动进行分析模拟，可以减少模具调试和多次修模的能耗。

6、在保证产品质量的前提下，采用较低的锁模力成型，有助于延长模具寿命，帮助模具快速填充，有助于节约能源。

7、做好模具维护工作，保证有效的加热冷却水通道条件。

四、周围设备

1、选择适合能力的辅助设备，既符合岗位要求，又不会太丰富。

2、做好设备维护保养，确保设备处于正常工作状态。辅助设备异常会造成生产不稳定，甚至零部件质量不佳，导致能耗增加。

3、优化主机和周围设备之间的协作和操作顺序。

4、优化周围设备与生产设备的相互位置，在不影响运行条件的情况下，使周围设备尽可能靠近主机。

5、许多辅助设备制造商提供按需能源供应系统，可以实现显著的节能。

6、使用快速换模设备，减少生产中切换产品所需要的等待时间。

五、材料

不同材料加工的能耗不同，同时材料的管理不善或回收材料管理不当会增加生产的能耗。

1、在满足产品性能的前提下，优先选用加工能耗较低的材料。

2、在满足使用性能和成本优化的情况下，优先选用高流动性材料。

3、请注意，不同供应商的材料可能有不同的工艺条件。

4、将物料烘干，[敏感词]与烘干一起使用，避免因被烘干物料回潮而浪费能源。

5、保管好材料，防止材料混入杂质或异物，最终导致产品不良。

6、某些产品允许添加某些再生材料，但要注意再生材料的保存和清洁，以免因材料不干净而导致产品有缺陷。

六、加工工艺

1、在满足产品性能的前提下，使用最短的成型周期。

2、如果没有特殊因素影响，尽量使用供应商推荐的加工工艺进行加工。

3、对于特定的产品和模具，保存所有稳定的设备和工艺参数，缩短下次生产变更的调整时间。

4、优化工艺，采用更低的锁模力、更短的冷却时间和保持时间。

七、采用新技术

1、采用辅助成型技术，如气体辅助、液体辅助、蒸汽辅助、微发泡注塑成型技术等。

2、采用单元化成型方案，减少中间环节。

3、采用模内焊接、模内喷涂、模内装配、模内装饰等新技术。

4、采用新型低压成型技术，缩短成型周期的同时可以减小熔体温度。

5、采用能量再生系统。

八、生产管理

1、一次性生产出高质量的产品，减小不良率是很大的节能。

2、整个生产系统的维护保养与能耗密切相关。这不仅涉及主机，还涉及外围设备和工厂设备。比如车间内的换模吊车出现故障，需要人工换模，必然会延长设备的等待时间，增加设备的能耗。

3、配备车间能耗监控系统，方便企业有目的地实施能源分析和改进。

4、设备停机维修保养时，不仅要检查设备本身的维修内容和项目，还要注意设备与其他系统的连接情况，工作性能是否可靠等。

5、经常性与行业标杆进行比较，看看是否有进一步改进的空间。