注塑过程中，塑胶外壳凹痕是塑料冷却硬化后产生的收缩凹陷，主要出现在塑胶外壳的厚壁、筋条、机壳、螺母嵌件背面等。

一、设备：

（1）喂养不足

螺杆或者柱塞磨损严重，在注射以及保压过程中熔融物料发生泄漏，减小了充模压力和熔融物料量，导致熔融物料不足。

（2）喷嘴孔过大或过小

过小的话容易堵塞浇道，过大的话注射力小，充模发生困难。

二、模具：

（1）浇口过小或流道过窄或过浅，流道效率低，阻力大，熔融物料过早冷却。

浇口不能过大，否则也会失去剪切速率，物料粘度高，塑胶外壳也不会饱满。浇口应该开在塑胶外壳的厚壁上。在流道中开设足够容量的冷料井，可以排除冷料进入型腔，使充模继续进行。

点浇口和针型浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料会在浇口内快速凝固，影响压力传递；必要时增加点浇口数量或浇口位置，以满足实际需要；当流道较长且较厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，以减少空气对物料流动的阻碍作用。

（2）多浇口模具要调整好各个浇口的充模速度，[敏感词]对称开设浇口。

（3）模具的关键部位应有效设置冷却通道，以保证模具的冷却对去除或减少缩孔有良好的效果。

（4）整个模具应无毛刺，有可靠的合模紧度，能承受高压、高速、低粘度熔融物料的充模。

三、技术方面：

（1）提高注射压力，保持压力，延长注射时间。

对于高流动性的塑料，高压会造成飞边和塌坑，应适当减小物料温度，减小机筒前部和喷嘴的温度，使进入型腔的熔料体积变化减小，容易冷凝固；对于高粘度塑料，应提高机筒温度，以便更容易填充模具。当浇口区域出现收缩时，应延长保压时间。

（2）提高注射速度可以很容易地填充零件，去除大部分收缩。

（3）薄壁塑胶外壳应提高模具温度，保证材料流动顺畅；厚壁塑胶外壳应减小模具温度，以加速表皮的固化和定型。

（4）塑料外壳在模具中的冷却停留时间延长，生产周期保持均匀，增加背压，在螺杆前端保留一定的缓冲垫等都有利于减少收缩现象。

（5）低精度塑胶外壳应尽早从模具中取出，在空气或热水中慢慢冷却，这样可以使收缩凹陷变得平滑，不影响使用。

四、原材料：

原料太软容易流挂，有效的方法是在塑料中加入成核剂加速结晶。

五、塑胶外壳设计：

塑胶外壳的设计要使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，像聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超过50%时，[敏感词]用筋条代替加厚部分。