一、塑胶模具的设计依据，尺寸精度及其相关尺寸的精度，塑胶外壳整个产品的具体要求和功能来确定它属于哪一种外观质量和具体尺寸：对外观质量要求高，重要尺寸精度的塑胶外壳，如玩具；尺寸要求严格的功能性塑胶制品；对外观和尺寸有严格要求的塑胶外壳，比如相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶外壳的脱模和质量，即注塑过程中能否顺利进行：脱模斜度是否足够；坡度应与塑胶外壳的分模或分模面相适应；会不会影响外观和壁厚尺寸的精度；会影响塑胶外壳某一部分的强度。

二、设计方案，分析消化塑胶外壳图纸和实体（实样）：塑胶外壳的几何形状；尺寸、公差和设计基础；技术要求；塑胶原材料的名称和品牌以及表面要求。塑胶外壳的型腔数量和排列：塑胶外壳的重量和注射机的注射量；塑胶外壳的投影面积和注射机的锁模力；塑胶外壳模具的外形尺寸和注塑机安装模具的有效面积(或注塑机拉杆的内距)。塑胶外壳的精度和颜色；塑胶外壳有无侧轴芯及其处理方法；塑胶外壳的生产批次；经济效益(每个模块的产值)。

塑胶外壳型腔数量确定后，型腔排列，即型腔位置排列，涉及模具尺寸、浇注系统设计、浇注系统平衡、抽芯(滑块)机构设计、镶件和型芯设计、热交换系统设计，这些问题与分型面和浇口位置的选择有关。因此，在具体的设计过程中，要进行必要的调整，以达到更完美的设计。

三、分型面的确定不影响外观，有利于保证产品精度和模具加工，尤其是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统和冷却系统的设计；有利于开模(分模、脱模)，保证开模时产品留在动模一侧；便于金属嵌件的布置。

四、浇注系统的设计，塑胶外壳模具的浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状和尺寸的确定、浇口位置的选择、浇口形式和浇口截面尺寸的确定，利用点浇口时，还应注意浇口装置、浇口装置和浇口机构的设计，以保证分浇道的脱落。设计浇注系统时，[敏感词]步是选择浇口的位置。浇口位置的选择直接关系到塑胶外壳的成型质量和注射过程的顺利进行。浇口位置的选择应遵循以下原则：浇口位置应尽可能选在分型面上，以利于模具加工和使用过程中的浇口清理；浇口位置与型腔各部分的距离应尽量一致，刀具流动应最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，型腔内的宽畅和厚壁部分对齐，以利于塑料的顺利流动；浇口应位于塑料件最厚的部分；避免塑料顺型腔流下时直冲向型腔壁、型芯或镶件，使塑料尽快流入型腔的各个部位，避免型芯或镶件变形；尽量避免在产品上产生熔接痕，或者在产品不重要的部位产生熔接痕；浇口的位置及其塑料流入方向应使塑料原料流入型腔时沿平行于型腔的方向均匀流动，并有利于型腔内气体的排出；浇口应设在塑胶外壳最容易拆下的部位，同时尽可能不影响产品的外观。

五、排气系统的设计，排气系统对保证塑胶外壳的成型质量起着很重要的作用。通过使用排气槽，排气槽通常位于空腔的最后填充部分，排气槽的深度因塑料不同而不同，基本上是由塑料无飞边的[敏感词]允许间隙决定的，比如ABS0.04砂浆小于0.02 mm，钢材小于0.02mm。利用插芯推杆的配合间隙或专用排气塞排气；有时为了防止塑胶外壳在顶出时造成真空变形，需要使用气销。有时，为了防止塑胶外壳和模具之间的真空吸附，设计了防真空吸附部件。

六、冷却系统的设计，塑胶外壳模具冷却系统的设计是一项复杂的工作，既要考虑冷却效果和均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。包括冷却系统的布置和冷却系统的具体形式；确定冷却系统的具体位置和尺寸；关键零件的冷却，如动模或镶块；侧滑块和侧型芯的冷却；冷却元件的设计和冷却标准元件的选择；密封结构设计。