塑胶零件的外、内部形状是由型腔和型芯直接形成的，这些复杂的三维曲面的加工比较困难，特别是对于型腔盲孔成型表面的加工，如果采用传统的加工方法，不仅工人技术水平高，还需要辅助工夹具多、刀具多，加工周期长。

精度和表面质量要求高，使用寿命长。

目前塑胶外壳尺寸精度一般为IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，对应注塑模具零件尺寸精度要求为IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。

光盘的激光记录面的粗糙度要达到镜面加工水平的0.02-0.01μm，这就要求模具的表面粗糙度在0.01μm以下，长寿命的塑胶外壳模具是提高效率、减小成本所必需的，目前塑胶外壳模具的使用寿命一般要求在100万次以上。

对于精密塑胶外壳模具，应采用刚性大模架，增加模板厚度，并增加支撑柱或锥形定位元件，防止模具受压后变形，有时内压可达100MPa。

顶出装置是影响塑胶外壳变形和尺寸精度的重要因素，应选择[敏感词]顶出点，使脱模各处均匀。高精度注塑模具在结构上大多采用镶嵌式或全镶嵌式结构，这就要求模具零件的加工精度和互换性都大大提高。

工艺流程长，制造时间紧。

对塑胶外壳而言，大部分都是和其他部分配套组成的一体化产品，很多时候其他部分已经完成，等待注塑件的匹配上市。由于塑胶外壳的形状或尺寸的精度要求很高，并且由于树脂材料的特性不同，模具制造出来后，需要反复测试和修改，这使得开发和交付时间很紧张。

异地设计以及制造。

模具制造不是最终目的，最终的塑胶外壳设计是用户提出来的，模具制造厂家根据用户的要求设计制造模具，大多数情况下产品的注塑生产也是在其他厂家。导致产品设计、模具设计制造、产品生产都在异地进行。

专业分工，动态组合。

模具生产批量小，一般属于单件生产，但是模具需要很多标准件，从模板到顶针，单靠一家厂商做不到也不可能做到，而且制造工艺复杂，普通设备和数控设备的使用极不均衡。采用传统的加工方法，不仅要求工人技术水平高，辅助工装夹具多、刀具多，而且加工周期长。