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塑胶外壳模具制造困难的原因

发布时间:2022-03-22

塑胶零件的外、内部形状是由型腔和型芯直接形成的,这些复杂的三维曲面的加工比较困难,特别是对于型腔盲孔成型表面的加工,如果采用传统的加工方法,不仅工人技术水平高,还需要辅助工夹具多、刀具多,加工周期长。


精度和表面质量要求高,使用寿命长。

目前塑胶外壳尺寸精度一般为IT6-7,表面粗糙度Ra0.2-0.1μm,对应注塑模具零件尺寸精度要求为IT5-6,表面粗糙度Ra0.1μm以下。

光盘的激光记录面的粗糙度要达到镜面加工水平的0.02-0.01μm,这就要求模具的表面粗糙度在0.01μm以下,长寿命的塑胶外壳模具是提高效率、减小成本所必需的,目前塑胶外壳模具的使用寿命一般要求在100万次以上。

对于精密塑胶外壳模具,应采用刚性大模架,增加模板厚度,并增加支撑柱或锥形定位元件,防止模具受压后变形,有时内压可达100MPa。

顶出装置是影响塑胶外壳变形和尺寸精度的重要因素,应选择最佳顶出点,使脱模各处均匀。高精度注塑模具在结构上大多采用镶嵌式或全镶嵌式结构,这就要求模具零件的加工精度和互换性都大大提高。

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工艺流程长,制造时间紧。

对塑胶外壳而言,大部分都是和其他部分配套组成的一体化产品,很多时候其他部分已经完成,等待注塑件的匹配上市。由于塑胶外壳的形状或尺寸的精度要求很高,并且由于树脂材料的特性不同,模具制造出来后,需要反复测试和修改,这使得开发和交付时间很紧张。


异地设计以及制造。

模具制造不是最终目的,最终的塑胶外壳设计是用户提出来的,模具制造厂家根据用户的要求设计制造模具,大多数情况下产品的注塑生产也是在其他厂家。导致产品设计、模具设计制造、产品生产都在异地进行。


专业分工,动态组合。

模具生产批量小,一般属于单件生产,但是模具需要很多标准件,从模板到顶针,单靠一家厂商做不到也不可能做到,而且制造工艺复杂,普通设备和数控设备的使用极不均衡。采用传统的加工方法,不仅要求工人技术水平高,辅助工装夹具多、刀具多,而且加工周期长。

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