电源塑胶外壳注塑成型时，表面开裂形成裂缝称为裂纹。我们通过故障分析和故障排除方法来解决这个问题。

1、残余应力太高

在模具设计制造方面，可采用压力损失较小、可以承受注射压力较高的直接浇口，将正向浇口改为多个针状点浇口或侧浇口，减小浇口直径。设计侧浇口时，可以采用成型后能去除破裂部分的凸片式浇口。

从工艺操作方面上来看，减小注射压力是减小残余应力较简单的方法，因为注射压力与残余应力成正比例关系。应适当提高料筒和模具的温度，减少熔体和模具的温度，控制模内型坯的冷却时间和速度，使取向分子有较长的恢复时间。

2、外力引起的残余应力集中

一般这种故障总是发生在顶杆周围。出现这种故障后，应仔细检查和校准顶出器，将顶杆设置在凸台和加强筋等脱模阻力很大的位置。如果由于推顶面积的限制无法扩大顶针的数量，可以采用小面积多顶针的方法。如果模具型腔脱模斜度不够，电源塑胶外壳表面也会被划伤形成褶皱花纹。

3、成型原材料和金属嵌件的热膨胀系数存在差异

金属嵌件要预热，特别是启动初期电源塑胶外壳表面出现裂纹时，大多是嵌件温度太低造成的。

另外，在嵌件材料的选择上，尽量使用线膨胀系数接近树脂特性的材料。在选择成型原材料时，应尽可能使用高分子量的树脂，如果必须使用低分子量成型原材料时，嵌件周围的塑胶厚度应设计得更厚。

4、原材料选择不当或不纯

实践表明，低粘度疏松型树脂不易产生裂纹。因此，在生产过程中，应根据具体情况选择合适的成型原材料。在操作过程中，要特别注意不要将聚乙烯、聚丙烯等树脂混在一起使用，这样很容易产生裂纹。在成型过程中，脱模剂对于熔料来说也是一种异物，如果用量不当，也会造成裂纹，所以应尽量减少其用量。

5、电源塑胶外壳的结构设计不良

电源塑胶外壳结构中的尖角和缝隙很容易产生应力集中，造成电源塑胶外壳表面产生裂纹和裂缝。因此，电源塑胶外壳形状结构的外角和内角应尽可能做成半径[敏感词]的圆弧。实验表明，[敏感词]过度圆弧半径为圆弧半径与拐角处壁厚之比为1:1.7。

6、模具上的裂纹反映在电源塑胶外壳表面上

在注射成型过程中，由于注射压力对模具的反复作用，型腔中带有锐角的边缘会产生疲劳裂纹，尤其是在冷却孔附近很容易产生裂纹。

当模具型腔表面的裂纹反映到电源塑胶外壳表面上时，电源塑胶外壳表面的裂纹总是以相同的形状和位置连续出现。出现这种裂纹时，立即检查裂纹对应的型腔表面是否有相同的裂纹。如果裂纹是反射作用造成的，则应通过机械加工的方法对模具进行修复。