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吸尘器外壳设计

发布时间:2021-09-13

根据塑件的结构特点和技术要求,设计了一对一模一腔三板注塑模具,采用点浇口进料,通过T形块,斜导柱和滑块,滑块内置斜推块等复合抽芯机构,解决多方向倒模脱模问题。 生产实践表明,模具结构设计合理,抽芯机构稳定,工作可靠,安装方便,空间小,模具零件更换方便,所生产塑料的成型质量 件良好,取得了良好的经济效益。


一、塑件外观要求及结构分析

吸尘器的外壳是一个装配件,对外观和尺寸精度要求很高。 在设计和制造模具时需要保证成型塑料件的外观和尺寸。 塑件材质为ABS+PC,ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物,是一种强度高、韧性好、易加工成型的热塑性高分子材料;  PC是一种聚碳酸酯塑料,具有高强度、宽工作温度范围、高透明度、自由染色性和高抗疲劳性;  ABS+PC结合了两种塑料的优良性能,广泛应用于家用电器、汽车内饰件、通讯设备和照明设备。ABS+PC的成型温度为230~300℃,收缩率为0.5%。

塑件的结构特点和技术要求如下:①最大外形尺寸为180mm×120mm×65mm;②外观高,不允许有焊痕、缩孔、斑点等缺陷;③塑料件为装配件,尺寸精度高;④塑件有很多咬边,增加了模具设计和制造的难度。需要在滑块中安装斜推块才能实现脱模。


二、模具结构分析

根据塑件结构和产量要求,结合模具加工难度,模具采用一模一腔布局。 塑件内表面有加强筋和螺柱,由动模成型。 开模后,塑件留在动模内; 外表面由定模成型,定模无镶件及其他组装件,可保证塑件的表面质量。

1.成型件设计

型芯与型腔板采用组合式结构,各部件单独加工,节省制造时间。 型芯采用模具钢718,具有优越的机械性能和可加工性,加工工艺简单,可延长模具零件的使用寿命。 成型件的分型面应避免尖角和锐边,以确保可靠密封。 为便于加工和维修,动模设计有多个镶件,镶件采用步进定位固定。

2.浇注系统设计

浇口是浇注系统的核心,其形状和位置直接决定塑件的成型质量。 模具为一模一腔结构,采用单点浇口两点加料,缩短充模时间,保证充模完成,充模过程温差小。 点浇口的优点是不影响塑件的外观。 浇注系统的冷凝水可在开模时自动与塑件分离。 缺点是不易加工。

3.抽芯机构设计

塑料件有多个不同方向的倒扣,动模和定模都需要设计抽芯机构。 定模采用“T形块压块+T型块+镶件”抽芯,动模采用“斜导柱+滑块”。滑块滑动方向的倒扣采用“斜推块”抽芯,斜导柱与开模方向夹角18°,直径φ16mm,斜导柱和压块固定在固定模板上,开模时,斜导柱带动滑块实现抽芯,同时带动斜推块脱离倒扣。 合模时,压块作用于滑块复位,同时推动斜推块复位,模具具有多个侧向抽芯机构,结构合理,抽芯动作安全、稳定、可靠。

4.温控系统设计

为提高冷却效率,模具采用直通水路温控系统,水路直径φ6mm,冷却水路间距控制在36mm左右。 其中,定模侧设计3组循环水道,动模侧设计1组循环水道。 由于滑块的模塑部分面积占大部分,冷却水回路也应设计在滑块内。 模具冷却回路纵横交错,总冷却面积达到塑件总面积的60%左右。 模具各部位温度均衡,冷却快速充分,提高了模具的生产效率。


三、模具工作流程

模具整体尺寸为450mm×450mm×516mm,结构分为注塑、保压、冷却、成型后的模具。 开模时,注塑机的滑块带动动模,模具首先从分型面PL1开模。 此时固定模板与脱料板分离,浇口骨料与塑件自动分离,T形块压紧T形块。 挡块脱离塑件,分型面PL1开模距离为10mm,由限位钉控制; 然后动模从分型面PL2打开,定模座板与脱料板分离,浇注系统冷凝料与水口和拉杆分离,浇注系统的冷凝液落下 离开; 从分型面PL3开模,动定模分离。 滑块由斜导柱带动实现抽芯,带动斜推块脱离倒置 完成30mm开模行程后,注塑机顶杆推动推杆固定板 和推板,通过推杆将塑件推出,完成一次注塑成型。 合模时,注塑机滑块带动动模合模,压块推动滑块复位斜推块,T形块压块推动T形块复位, 复位杆推动推杆固定板和推板复位,各部件复位。 然后开始下一次注塑。


四、结论

在定模中设置T形块+压块+镶件抽芯机构,解决塑件外表面倒扣的脱模问题; 在动模内设置斜导柱+滑块,在滑块内设置斜推块抽芯机构即可解决塑件内部多向反扣的脱模问题。 通过控制开模顺序,抽芯机构运行合理,工作稳定,成型的塑件质量好。

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