注塑加工是一个知识面广、技术性强、实践性强的行业。 注塑生产过程中用到了塑料原料、色粉、喷嘴材料、模具、注塑机、周边设备、治具、喷剂、各种辅料和包装材料，给注塑的管理带来了大量的工作量。 车间与其他行业或部门相比，注塑车间对各级管理人员的要求更高。

注塑生产需要24小时连续运转。 一般为双面、三刀班或三班制工作模式。 注塑车间的车间岗位多，分工复杂，不同岗位的技能要求也不同。 为使注塑车间的生产经营顺利进行，需要对各个环节、各个岗位所涉及的人员、材料、设备、工具等进行管理，包括：原料室、废料室、配料室、生产 现场、后处理 区域、工具间、半成品区、办公室等区域的运行和协调管理。

注塑加工类型：

1、橡胶注塑：橡胶注塑成型是将橡胶从机筒内直接注入模型中止硫化的一种生产办法。 橡胶注塑成型的优点是：虽然是间歇操作，但成型周期短，生产效率高，省去了坯料制备工序，劳动强度小，产品质量优良。

2、塑料注塑：塑料注塑成型是塑料制品的一种方法。 熔融塑料通过压力注入塑料制品模具中，冷却形成各种塑料制件。 有专用于注塑的机械注塑机。常用的塑料是聚苯乙烯。 得到的形状通常是最后产品，在安装或用作最后产品之前不需要其他处理。 许多细节，例如突起、肋条和螺纹，可以在一个注塑成型步骤中成型。

影响因素：

由于塑料注塑成型过程中结晶引起的体积变化，注塑成型时压力高，熔体粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回弹大，所以注塑成型 收缩也可以，如果用量减少，注塑时料温高，收缩大，但方向性小。

加压注塑时压力增加时，熔融材料受到较大的剪切和流动性，尤其是PE和POM更为敏感，因此注塑时应调整压力，控制成型时的流动性。 在成型过程中，还可以控制材料温度、模具温度、注塑压力、注射速度等因素，适当调整填充条件，以满足成型需要[1]。

注塑产品成型工艺：

注塑成型是一种用于批量生产一些形状复杂零件的加工方法。 具体是指将受热熔化的材料通过高压注入模具型腔，冷却固化后得到成型品。

一、温度控制

  1、料筒温度：注塑过程中需要控制的温度包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。 前两个温度主要影响塑料的塑化和流动，后两个温度主要影响塑料的流动和冷却。 每种塑料都有不同的流动温度。 对于同一种塑料，由于来源或牌号不同，其活动温度和合成温度也不同。 这是由于均匀分子量和分子量散布的差别。 不同类型注塑的塑料机器中的塑化过程也不同，所以机筒的温度也不同。

  2、喷嘴温度：喷嘴温度通常略低于机筒[敏感词]温度。 这是为了防止在直通式喷嘴中可能出现的熔体“流涎”。 喷嘴温度不宜过低，否则会造成熔体过早凝固而堵塞喷嘴，或因注入型腔的材料过早凝固而影响产品性能。

  3、模具温度：模具温度对产品的内部性能和外观质量影响很大。 模具的温度取决于塑料的结晶度、制品的尺寸和结构、性能要求以及其他工艺条件（熔体温度、注射速度和注射压力、成型周期等）。

二、压力控制

注塑过程中的压力包括塑化压力和注射压力，直接影响塑料的塑化和产品质量。

1、塑化压力：（背压）在使用螺杆注射机时，螺杆旋转后退时作用在螺杆顶部的压力称为塑化压力，也称为背压。 这个压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来调节。 在注射时，塑化压力的大小需要随着螺杆的设计、产品质量的要求、塑料的种类而改变。 如果这些条件和螺杆转速相同，增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体温度，但会减小塑化效率，增加逆流和泄漏 ，并增加驱动力。

另外，增加塑化压力往往可以使熔体温度均匀，颜料混合均匀，可以排出熔体中的气体。 一般操作中，在保证产品质量的前提下，塑化压力的决定应尽可能低。 具体数值因所用塑料种类而异，但通常很少超过 20 kg/cm²。

2、注射压力：在目前的生产中，几乎所有注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料施加的压力（由油压换算而来）为标准的。 注射压力在注塑成型中的作用是克服塑料从机筒到型腔的流动阻力，使熔料具有充填模具的速度，使熔料压实。

三、成型周期

完成一次注射塑模过程所需的时间称成型周期，也称塑模周期。它理论包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动消费率和设备应用率。因而,在消费过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。

在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间的重要性,它们对制品的质量均有决议性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,消费中充模时间普通约为3-5秒。

注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,普通约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的几,对制品尺寸精准性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。假定主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率动摇范围小的压力值为准。

冷却时间主要决议于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不惹起变动为准绳,冷却时间性普通约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不只减小消费效率,对复杂制件还将构成脱模艰难,强行脱模时致使会产生脱模应力。

成型周期中的其它时间则与消费过程能否连续化和自动化以及连续化和自动化的水平等有关。