注塑加工时塑料熔体充满模具型腔时，如果两种或两种以上熔体在前段部分相遇时温度不完全相同，这些熔体就不能完全熔合，在结合处会形成线形凹槽，从而形成熔接痕。

注塑加工中熔接痕产生的原因及解决方法如下：

1、熔化温度太低

低温熔体分流和汇合性能差，容易形成熔接痕迹。当塑料件的内外表面在同一位置具有熔接细纹时，往往是由于材料温度过低造成熔接不良。在这方面，可以适当提高料筒和喷嘴的温度，或者延长注射周期以促进材料温度上升。同时应控制模具内冷却水的通过量，适当提高模具温度。正常情况下，塑料件的熔解痕处强度较差，如果带有熔接痕的模具的相应部分被局部加热，并且模具部件的熔接部分的局部温度增加，塑料部件的熔接接头的强度通常可以提高。如因特殊需要采用低温成型工艺，可适当提高注射速度和压力，改善熔体的汇合性能，并在原料配方中适当使用少量润滑剂，改善熔体的流动性能。

2、浇口位置不合理

应采用分流较少的浇口，合理选择浇口位置，尽可能避免填充模速率不一致和填充模料流动中断。如果可能，应选择单点进料。为了防止低温熔体注入模腔产生熔接痕，可以提高模具温度，同时可以在模具中设置冷料穴。

3、模具排气不良

此时，首先应检查模具的排气孔是否被熔体的凝固物或其他物体堵塞，浇口处是否有无异物。如果堵塞物去除后仍出现碳化点，应在模具汇料点增加排气孔，或通过重新定位浇口、适当减小合模力并增加排气间隙，以加快汇料的合流。在注塑工艺方面，可以采取减小材料温度和模具温度、缩短高压注射时间、减少注射压力等辅助措施。

4、脱模剂使用不当

在注塑加工成型过程中，只有少量的脱模剂均匀地涂在螺纹等不易脱模的部位，原则上在脱模剂的用量应该尽量减少。

5、塑料件结构设计不合理

如果塑料件的壁厚设计得太薄或者厚薄悬殊或者嵌件太多，就会造成溶体的熔接不良。在设计塑料零件的形状和结构时，应确保塑料零件的较薄部分必须大于成型时允许的较小壁厚。此外，应尽量减少使用嵌件，且壁厚应尽可能一致。

6、其他原因

例如，使用过的塑料原料中水分或易挥发物含量过高，模具中的油污没有清理干净，模腔中的冷料或熔体中的纤维填料分布不均匀，模具冷却系统设计不合理，熔体冷却过快，嵌件温度过低，喷嘴孔过小， 注射机的塑化能力不够，柱塞或注射机料筒内压力损失过大等，都可能导致不同程度的熔体汇合不良出现熔接痕迹。 因此，在生产过程中，应根据不同情况采取措施解决问题，如干燥原料、定期清洗模具，改变模具冷却水通道的大小和位置、控制冷却水流量、提高嵌件温度、更换孔径较大的喷嘴和使用规格较大的注射机。