注塑加工生产环节如果一不小心就会造成各种损耗，这就需要注塑加工工厂控制好每一道加工工序，拥有完善的加工体系。通过注塑加工工厂经过10多年的注塑加工经验，形成了完善的加工流程，总结出了注塑加工环节中的十大浪费，高效生产，节约成本。

（1）注塑模具结构设计不合理，导致多次试模、改模，原材料、电力、人工消耗大；

（2）注塑件产生毛刺，后处理加工量大，人工损耗大；

（3）使用、维修、保养注塑模具的意识不强，注塑加工过程中模具故障甚至损坏较多，往往造成修模停工时间的浪费；

（4）注塑机的使用、维修、保养工作没有做到位，缩短了注塑机的使用寿命和停产修机所造成的浪费；

（5）注塑车间人员配备不合理，分工不明确，职责不清晰，无人负责，导致注塑加工生产不顺畅，造成浪费；

（6）职业技能培训不够，从业人员的工作能力和工作素质较差，出现很多问题就会导致浪费；

（7）管理理念落后，不能与时俱进，不学习，不进步，注塑加工成型工艺管理水平低下，导致注塑加工工艺的生产效率低；

（8）注塑加工工艺控制不到位，生产废品量大，不良率高，造成批量退货浪费；

（9）试模和注塑加工过程中使用的原材料超计划，机器位置的水口材料或胶头没有严格控制，造成塑胶原材料的较大损失；

（10）注塑加工生产中计划或模具的安排不当，频繁换模或换机，造成“料”、“工”、“费”的损失。