塑胶注塑产品的开裂包括塑胶外壳表面的丝状裂纹、微裂纹、白顶、开裂，以及零件粘模、流道粘模引起的创伤危机，按开裂时间可分为脱模开裂和应用开裂。主要有以下原因造成：

1、加工方面

（1）加工压力过大、速度过快、填充材料较多、注射保压时间过长都会造成内应力过大而开裂。

（2）调整开模速度和压力，防止快速强力拉伸件造成脱模开裂。

（3）适当提高模具温度，使零件容易脱模，适当减小材料温度，防止分解。

（4）防止由于熔接痕和塑料降解导致的开裂，从而减少机械强度。

（5）适当使用脱模剂，注意经常消除附着在模具表面的气溶胶和其他物质。

（6）塑胶外壳的残余应力可通过成型后立即进行退火热处理来消除内应力，以减少裂纹的产生。

2、模具方面

（1）顶出要均衡，如顶针数量和截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔表面要足够光滑，防止顶出残余应力集中受外力开裂。

（2）塑胶外壳结构不能太薄，过渡部分尽量采用圆弧过渡，避免尖角和倒角造成应力集中。

（3）尽量少用金属嵌件，防止因嵌件塑胶外壳收缩率不同而导致内应力增大。

（4）深底塑胶外壳应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。

（5）主流道足够大，可以在凝固前脱模浇口，容易脱模。

（6）主流道衬套与喷嘴的连接处应防止塑胶外壳因冷硬材料的拖拽而粘在定模上。

3、材料方面

（1）再生材料含量过高，导致塑胶外壳强度太低。

（2）湿度过高，使部分塑料与水蒸气发生化学反应，减小强度，导致塑胶外壳顶出开裂。

（3）材料本身不适合被加工的环境或质量差，塑胶外壳受污染造成开裂。

4、机台方面

注塑机的塑化能力要合适，如果塑化能力太小不足，没有充分混合就会变脆，如果太大就会降解。

5、技术方面

工艺选择不适当，如料温过高、背压过高、熔胶过快等，导致物理性能下降。