在注塑加工过程中，由于塑料在模腔中的冷却不均匀和收缩不均匀以及注塑件结构设计的不合理，容易造成产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。

为了获得高质量的注塑产品，在设计时必须充分考虑产品的结构可制造性。[敏感词]结合注塑产品的主要结构特点，分析避免注塑加工缺陷的方法。

一、开模方向和分型线

在每个注塑产品设计之初，要先确定开模方向和分型线，这样可以尽量减少抽芯机构和去除分型线对外观的影响。所以要注意一下要点。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构要尽量设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少缝合线，延长模具寿命。

2、比如保险杠的开模方向一般是车身坐标χ的方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，就必须在产品图中注明其夹角。

3、开模方向确定后，就可以选择合适的分型线来改善外观和性能。

二、脱模斜度

1、合适的脱模斜度可以避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度要大于0.5度，细皮纹表面要大于1度，粗皮纹表面要大于1.5度。

2、合适的脱模斜度可以避免产品的顶部损伤。

3、在设计深型腔结构的产品时，外表面的斜率要小于内表面的斜率，以保证注塑加工时模具型芯不偏移，获得均匀的产品壁厚，保证产品开口部位的材料密度强度。

三、产品壁厚

1、各种塑料都有一定的壁厚范围，一般为0.5~4mm，当壁厚超过4mm时，会引起冷却时间过长，产生缩印等问题，要考虑改变产品的结构。

2、壁厚不均匀会导致表面缩印。

3、壁厚不均匀会造成气孔和熔接痕。

四、加强筋

1、合理应用加强筋可以增加产品的刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则会造成表面的缩印。